FLEX

Allgemeine Merkmale
Kennzeichnend wie für alle BAHMÜLLER Baureihen verfügt auch die FLEX über sämtliche Ausbauoptionen zwischen Innenschleifen, kombiniertem Schleifen und Außenschleifen. Besonders innovativ und nutzbringend ist der Einsatz eines Roboters innerhalb des Maschinenraums.

Durch die konsequente Ausrichtung auf standardisierte Achsanordungsbeziehungen sowie ausgewählte Werkzeuganordnungen ergeben sich für eine Vielzahl von Anwendungen, kosteneffiziente und umbauflexible Lösungsansätze.

Technische Daten

Innenschleifen:
Schleiflänge Bohrung / Innendurchmesser: max. 60mm / 40mm
Außenschleifen:
Schleiflänge / Durchmesser: max. 200mm / 20mm
Spitzenhöhe (min. / max., incl. Aufstellelemente): 1174mm
Aufstellfläche: 7,5m² (mit Peripheriegeräten, ohne KSS-Anlage)
Gewicht: ca. 5.000 kg (ohne Schaltschrank und Aggregate)
Kreuzschlitten
- max. nutzbarer Schlittenweg X: 620mm
- max. nutzbarer Schlittenweg Z: 250mm
- max. Achsgeschwindigkeit: 30m/min
- kleinstes Schrittinkrement: 0,0001mm
- kleinster programmierbarer Schritt: 0,0001mm
Außenschleifspindel (frequenzgeregelt) mit Direktantrieb
- Schleifscheiben-Durchmesser: max. 610mm
  - Bohrung min. / max.: 127 / 203,2mm
  - Breite max.: 100mm
- Antriebsleistung max.: 12,6 KW
- Scheibenumfangsgeschwindigkeit: max. 150 m/s
Innenschleifspindel (frequenzgeregelt)

max. 4 Innenschleifspindeln
Antriebleistung 0,7 - 18kW
Drehzahl 21.000 - 200.000 1/Min.

Werkstückspindelstock (wälzgelagert)

Antriebsleistung max. 6,6 kW
Drehzahlen, stufenlos: 0 - 6000 1/min
Aufnahmekonus: MK4
Belastung zwischen Spitzen: max. 50 daN (500N)
Belastung fliegend: max. 4.000 Ncm

Werkstückspindelstock (hydrostatisch) Direktantrieb

Antriebsleistung: max. 6,77 kW
Drehzahlen, stufenlos: 0 - 6000 1/min
Aufnahmekonus: MK4
Belastung zwischen Spitzen: max. 50 daN (500N)
Belastung fliegend: max. 4.000 Ncm

Reitstock

Aufnahmekonus: MK3
Pinolenweg: 30mm
Zylinderfehlerkompensation

mit Servomotor: <0,0002m
mit Piezoregelung: <0,0001mm

Ihre Vorteile

Erweiterter Ausbau der Standardisierung des Grundaufbaus:

80% des Grundaufbaus zwischen Innenschleifen, Außenschleifen im Futter und Außenschleifen zwischen Spitzen sind identisch
Die Grundlage für „Re-Use“ Projekte ist dadurch gegeben

Vordefinierte und vorkonstruierte, feste Anordnungsbeziehungen bei der projektespezifischen Erweiterung des Grundaufbaus

deutlich verkürzte Projektdurchlaufzeiten (30%)
geringere Risiken durch geringere projektspezifische Anteile
höhere Gleichteilquote

Standardisierte interne Beladung durch Roboter

Verringerung individueller Engineering-Anteile im Projekt
Parallelisierung der Inbetriebnahme des Belade-Systems durch Simulationsmöglichkeiten
geringere Ausfallrisiken durch standardisierte Mechanik (Roboter)
Ferndiagnosefähigkeit

Optionale Integration von Sub-Systemen innerhalb der Maschine:

Beladung durch internen Roboter
Integration von bis zu zwei Systemen (Bsp. Vormessen, Nachmessen, Bürsten, kleine Paletteneinheit)
Vollautonome Maschine inkl. Palettenhandling mit optionaler Nachmesstation ohne externe Peripherie

Vereinfachte Umbauflexibilität

Gesamtstuktur der Baureihe ermöglicht umfassende Rück- und Umbauoptionen
Robotereinsatz zur internen Beladung ermöglicht einfaches Upgrade auf weitere Werkstückvarianten

Modulare Schnittstelle zu externen Systemen

Einheitliche Übergabe an externe Schienen-, Bänder-, Schüttgut- oder Paletten-Zuführungen
Störungsfreier Betrieb durch ausgetestete Schnittstelle
Einfaches Upgrade auf höher-autonome Systeme (Hochlauforientierung)

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