Technische Daten
Innenschleifen:
- Schleiflänge Bohrung / Innendurchmesser: max. 60mm / 40mm
Außenschleifen:
- Schleiflänge / Durchmesser: max. 200mm / 20mm
Spitzenhöhe (min. / max., incl. Aufstellelemente): 1174mm
Aufstellfläche: 7,5m² (mit Peripheriegeräten, ohne KSS-Anlage)
Gewicht: ca. 5.000 kg (ohne Schaltschrank und Aggregate)
Kreuzschlitten
- max. nutzbarer Schlittenweg X: 620mm
- max. nutzbarer Schlittenweg Z: 250mm
- max. Achsgeschwindigkeit: 30m/min
- kleinstes Schrittinkrement: 0,0001mm
- kleinster programmierbarer Schritt: 0,0001mm
Außenschleifspindel (frequenzgeregelt) mit Direktantrieb
- Schleifscheiben-Durchmesser: max. 610mm
- Bohrung min. / max.: 127 / 203,2mm
- Breite max.: 100m
- Antriebsleistung max.: 12,6 KW
- Scheibenumfangsgeschwindigkeit: max. 150 m/s
Innenschleifspindel (frequenzgeregelt)
- max. 4 Innenschleifspindeln
- Antriebleistung 0,7 - 18kW
- Drehzahl 21.000 - 200.000 1/Min.
Werkstückspindelstock (wälzgelagert)
- Antriebsleistung max. 6,6 kW
- Drehzahlen, stufenlos: 0 - 6000 1/min
- Aufnahmekonus: MK4
- Belastung zwischen Spitzen: max. 50 daN (500N)
- Belastung fliegend: max. 4.000 Ncm
Werkstückspindelstock (hydrostatisch) Direktantrieb
- Antriebsleistung: max. 6,77 kW
- Drehzahlen, stufenlos: 0 - 6000 1/min
- Aufnahmekonus: MK4
- Belastung zwischen Spitzen: max. 50 daN (500N)
- Belastung fliegend: max. 4.000 Ncm
Reitstock
- Aufnahmekonus: MK3
- Pinolenweg: 30mm
- Zylinderfehlerkompensation
- mit Servomotor: <0,0002m
- mit Piezoregelung: <0,0001mm
Ihre Vorteile
Erweiterter Ausbau der Standardisierung des Grundaufbaus:
- 80% des Grundaufbaus zwischen Innenschleifen, Außenschleifen im Futter und Außenschleifen zwischen Spitzen sind identisch
- Die Grundlage für „Re-Use“ Projekte ist dadurch gegeben
Vordefinierte und vorkonstruierte, feste Anordnungsbeziehungen bei der projektespezifischen Erweiterung des Grundaufbaus
- deutlich verkürzte Projektdurchlaufzeiten (30%)
- geringere Risiken durch geringere projektspezifische Anteile
- höhere Gleichteilquote
Standardisierte interne Beladung durch Roboter
- Verringerung individueller Engineering-Anteile im Projekt
- Parallelisierung der Inbetriebnahme des Belade-Systems durch Simulationsmöglichkeiten
- geringere Ausfallrisiken durch standardisierte Mechanik (Roboter)
- Ferndiagnosefähigkeit
Optionale Integration von Sub-Systemen innerhalb der Maschine:
- Beladung durch internen Roboter
- Integration von bis zu zwei Systemen (Bsp. Vormessen, Nachmessen, Bürsten, kleine Paletteneinheit)
- Vollautonome Maschine inkl. Palettenhandling mit optionaler Nachmesstation ohne externe Peripherie
Vereinfachte Umbauflexibilität
- Gesamtstuktur der Baureihe ermöglicht umfassende Rück- und Umbauoptionen
- Robotereinsatz zur internen Beladung ermöglicht einfaches Upgrade auf weitere Werkstückvarianten
Modulare Schnittstelle zu externen Systemen
- Einheitliche Übergabe an externe Schienen-, Bänder-, Schüttgut- oder Paletten-Zuführungen
- Störungsfreier Betrieb durch ausgetestete Schnittstelle
- Einfaches Upgrade auf höher-autonome Systeme (Hochlauforientierung)
